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Traning APQP et PPAP

Nombre Parcourir:0     auteur:Maxswall Judy     publier Temps: 2021-07-12      origine:www.maxswall-oem.com

Tout en améliorant le système, la société attache également de l'importance à la formation du personnel et organise des enseignants âgés de formation, de sorte que les employés puissent mieux utiliser et comprendre les cinq outils de gestion de la qualité.

Enseignant de formation APQP liu

Formation APQP


Gestion de la qualité Cinq outils, également appelés contrôle de la qualité cinq outils. Inclure:

  • CPS (contrôle du processus statistique);

  • MSA, système de mesure analysent;

  • FMEA, mode défaillance et analyse des effets;

  • Planification de la qualité de produit avancée (APQP);

  • Processus d'approbation de la production de production (PPAP)

L'utilisation des cinq outils de qualité peut rendre un projet aller plus en douceur.


SPC

SPC (contrôle de processus statistique) est une méthode de contrôle de la fabrication, qui combine les données collectées par les éléments de contrôle de la fabrication en fonction de leurs caractéristiques, analyse et standardise la capacité de processus, explore les anomalies dans le processus et prend immédiatement des mesures d'amélioration pour restaurer le processus à la normale.

À l'aide de méthodes statistiques pour surveiller l'état du processus de fabrication, déterminez le processus de production sous le contrôle de l'état, afin de réduire la variation de la qualité du produit CPS peut résoudre le problème 1. Économie: contrôle d'échantillonnage effectif, aucune inspection complète, taux d'échec complet, taux d'échec. , pour contrôler le coût. Processus stable, qualité, coût et livraison. 2. Avertissement précoce: la tendance anormale du processus peut être considérée comme une mesure immédiate pour empêcher tout le lot de mauvais, afin de réduire les déchets. 3. Identifier les causes spéciales: comme référence pour les contre-mesures de problèmes locaux ou l'amélioration du système de gestion. 4. Faites bonne utilisation des machines et des équipements: estimer la capacité de la machine et organiser des machines appropriées pour produire des pièces appropriées. 5. Évaluation de l'amélioration: la capacité de processus peut être utilisée comme indicateur de comparaison avant et après l'amélioration.

objectif

· Faire une évaluation fiable et efficace du processus;

· Déterminer la limite de contrôle statistique du processus et juger si le processus est hors de contrôle et si le processus est capable;

· Fournir un système d'alerte rapide pour le processus de surveiller le processus à temps pour empêcher la survenue de déchets;

· Réduction de la dépendance à l'inspection de routine. Observation chronométrée et méthodes de mesure systématiques ont remplacé un grand nombre de travaux de détection et de vérification


Msa

Analyse du système de mesure (MSA) est l'analyse d'un système de mesure avec des lectures répétées pour chaque partie, afin d'évaluer la qualité du système de mesure et de déterminer l'acceptabilité des données générées par le système de mesure.

MSA (MesuresSystemanalyse) Utilisation de la méthode de statistiques et de graphiques mathématiques et de résolution de l'erreur du système de mesure est analysée. Pour déterminer si la résolution et l'erreur du système de mesure conviennent aux paramètres mesurés et de déterminer les principaux composants de l'erreur du système de mesure.

Dans la production quotidienne, nous analysons souvent l'état du processus, la capacité du processus et surveillons le changement du processus en fonction des données de mesure des pièces de processus. Alors, comment assurez-vous que l'analyse est correcte? Nous devons le faire de deux manières:

1. Assurer la précision / la qualité des données de mesure, utilisez la méthode d'analyse du système de mesure (MSA) pour évaluer le système de mesure qui a obtenu les données de mesure;

2. Assurer l'utilisation de méthodes d'analyse de données appropriées, telles que l'utilisation des outils SPC, la conception expérimentale, l'analyse de variance, l'analyse de régression, etc.

But de MSA:

Comprenez le processus de mesure, déterminez la quantité totale d'erreur dans le processus de mesure et évaluez l'adéquation du système de mesure utilisé dans la production et le contrôle des processus. MSA favorise la compréhension et l'amélioration (réduit la variabilité).

MSA utilise des statistiques mathématiques et des méthodes graphiques pour analyser la résolution et l'erreur du système de mesure afin de déterminer si la résolution et l'erreur du système de mesure sont appropriées pour que les paramètres soient mesurés et déterminer les composants principaux de l'erreur du système de mesure.


Fméen

Lors de la conception et de la fabrication d'un produit, il existe généralement trois lignes de défense pour contrôler les défauts: pour éviter ou éliminer la cause d'une faute, de prédéterminer ou de détecter un défaut et de minimiser l'impact et les conséquences d'une faute. La FMEA est un outil efficace pour nous aider à éliminer les défauts dans le berceau de la première ligne de défense. FMEA est une méthode importante de conception de fiabilité. Il s'agit en fait d'une combinaison de FMA (analyse du mode défaillance) et de FEA (analyse d'impact de défaillance). Il évalue et analyse les risques potentiels afin de les éliminer ou de les réduire à un niveau acceptable basé sur la technologie existante. La rapidité est l'un des facteurs les plus importants de la réussite de la mise en œuvre de la FMEA, c'est un comportement \"ex ante \", plutôt que d'un comportement \"ex post \". Pour obtenir le meilleur avantage, la FMEA doit être effectuée avant que le mode de défaillance ne soit incorporé dans le produit. FMEA est en fait une série d'activités, son processus comprend: identifier le mode de défaillance potentiel du produit / processus; Selon le système d'évaluation correspondant pour identifier l'évaluation quantitative en mode de défaillance potentielle; Énumérez la cause / mécanisme de l'échec et identifiez les actions préventives ou correctives. Étant donné que la défaillance du produit peut être liée à la conception, au processus de fabrication, à l'utilisation, à un entrepreneur / fournisseur et au service, la FMEA est donc subdivisée dans la conception FMEA, processus FMEA, utilisez FMEA et Service FMEA Quatre catégories. Parmi eux, la conception des FMEA et le processus FMEA sont les plus couramment utilisés.

Le but de la FMEA

1) Le produit ou le processus peut être modifié facilement et à faible coût, de manière à réduire la crise de post-révision.

2) Trouvez des mesures pouvant éviter ou réduire la survenue de ces défaillances potentielles.


Apqp

Qualité des produits Planification anticipée (ou plan de planification et de contrôle de la qualité de la qualité du produit) fait partie du système de gestion de la qualité QS9000 / TS16949. Définition et autres connaissances: La planification de la qualité du produit est une approche structurée pour identifier et définir les étapes nécessaires pour garantir qu'un produit satisfasse aux clients. L'objectif de la planification de la qualité des produits est de faciliter le contact avec toutes les personnes concernées pour que les étapes requises soient terminées à temps. La planification efficace de la qualité des produits dépend de l'engagement de la direction dans le but de s'efforcer de réaliser la satisfaction de la clientèle.

Apqp



Pépie

Le processus d'approbation de la partie de production (PPAP) est une technique pratique qui vise à vérifier que les produits fabriqués par l'outillage de la fabrication et le processus répondent aux exigences techniques grâce à l'approbation des produits et aux procédures d'approbation avant l'envoi du premier lot de produits.

Pièces de production PPAP pour soumettre la garantie: Inclure principalement le rapport d'inspection de la taille des pièces de production; Rapport d'inspection d'apparence; Rapport d'inspection fonctionnelle; Rapport d'inspection des matériaux; De plus, certaines méthodes de contrôle des pièces et des méthodes de contrôle des fournisseurs; Principalement, les entreprises de fabrication nécessitent des fournisseurs pour créer des documents PPAP et la première pièce lorsqu'ils soumettent des produits, et ils ne peuvent que soumettre que possible après que tous les documents PPAP soient qualifiés. Un rapport doit également être soumis lorsque des modifications d'ingénierie sont apportées.

PPAP est une procédure de contrôle des pièces de production et une méthode de gestion de la qualité.

Le but du PPAP

1) Déterminez si le fournisseur a correctement compris toutes les exigences des enregistrements de conception technique du client et des spécifications.

2) et le potentiel de satisfaire en permanence ces exigences lors du processus de production réel dans les conditions du tempo de production requis.

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